在集团公司推进全域数智化转型的战略指引下-△，沾化汇宏新材料有限公司（下称△…◆“汇宏新材料”）敢为人先■◁△，以创新为引擎…，将◆…•“智能化▷-△”从概念变为生产线上实实在在的变革▼●。如今，一条覆盖从原料到成品的全流程智能化链条已然成型，在提质增效、安全环保等方面结出硕果○◁■，让传统生产模式焕发出新的活力。
氧化铝生产工艺复杂，设备联动性强☆。过去，生产高度依赖现场操作人员的手动调节与频繁巡检，劳动强度大，且潜藏着因人为失误带来的安全风险。为此，汇宏新材料瞄准★-“无人化、少人化”目标，持续投入，对生产全流程进行自动化升级。目前，关键环节自动化覆盖率已达90%。这场变革最直观的体现，是员工工作方式的根本性转变。
“以前一个参数调整，我们需要跑现场、手动开关阀门，现在在控制室通过电脑就能精准完成。”一位主控室操作人员指着大屏幕介绍，“现在我们能纵览全局，主动优化系统运行，而不是被动地四处•‘救火’。”这大幅降低了员工的劳动强度，通过减少人为干预，显著提升了生产过程的稳定性和连续性，为高效生产打下了坚实基础。
实现自动化控制只是第一步。汇宏新材料认为•，真正的智能化，是让系统能“感知▲◆▽”变化、“预判”风险。
针对氧化铝生产环境特殊◁◁、传统仪表易失效的痛点◁，主动引入多项先进在线检测技术。例如=★▼，率先引进声呐流量计，精准稳定监测易结疤管道内的料浆流量○，解决了▽▲“测不准、易失效▷”的难题。同时…▲，利用红外热成像等技术，对关键容器内部进行实时监控，保障了生产线的长周期稳定运行。
所有这些来自生产一线的实时数据，都如同百川归海，汇聚到公司打造的“生产可视化集控中心”。这里已成为工厂的“神经中枢”和“决策大脑”•▪，管理人员可以远程•■、实时掌握生产全貌•◇◁，并基于数据进行趋势分析和决策优化▪○。
智能化改造并非○☆■“广撒网-”，而是精准聚焦于安全风险最高、劳动强度最大的环节，力求一击即中，取得立竿见影的成效。
在危险化学品卸车区□□，改造前☆，员工必须近距离完成介质连接□、浓度检测等操作，存在较高的安全风险▪=■。如今▼，全自动卸车系统实现了全程无人化操作…•□，从根本上杜绝了人身伤害风险，卸车效率也大幅提升☆▷。
在动力系统，“一键顺控●▲”将以往繁琐耗时的人工倒闸操作转化为程序自动执行，大幅提升效率与安全性；“智能巡检”则通过传感器替代人工巡检，不间断采集分析设备温度、振动等参数，实现了从“被动抢修”到“主动预警”的运维模式变革，为电网安全稳定运行提供了坚实保障▲▪□。
汇宏新材料的实践表明，智能化转型不是单点技术的堆砌，而是对生产全流程的深度优化与系统重塑。公司负责人表示★，当前的成果只是一个起点。“下一步，我们将深入挖掘工业数据的核心价值，探索工艺参数的进一步优化，推动公司向着更智能、更绿色◁、更高效的目标持续迈进，为集团公司的数智化转型贡献更多实战经验！”
